經驗豐富的油漆工常說：砂光越到位，油漆質量就越高，這充分說明了砂光對家具外觀質量的意義非凡。
砂光的重要性已經不需要再多的強調，大家已經意識到了，并在不斷的改進發展了。
今天，我們就來聊聊砂光人造板的時候出現什么樣的故障，我們要如何去解決問題。
問題一：
平均厚度相對公稱厚度調整不當
原因：
1.機器磨削厚度調整不當；
2.砂帶已磨損，其特征是正偏差；
3.毛胚厚度變動過大 ；
問題二：
橫斷面中板厚差異過大，如斜楔形，中凸形等
原因：
1.上、下接觸輥軸線在垂直平面內的投影不平行，其特征一般是斜楔形；
2.接觸錕相對承壓錕或工作臺面不平行，其特征一般是斜楔形；
3.接觸輥圓柱度超差，特別是橡膠覆蓋的情況下，易磨損后使板厚呈中凸形；
4.基準板工作面直線度超差，其板厚缺陷一般也是近似中凸狀；
5.工作臺或機器在上升或下降過程不同位置時橫向平行度超差；
6.壓磨器變形使工作面直線度超差；
7.壓磨器中使用的羊毛墊或泡沫橡膠板磨損；
問題三：
板子兩側邊局部區域厚度減薄，以稱“塌邊”現象
原因：
1.壓磨器磨削量過大；
2.壓磨器上的羊毛墊或泡沫橡膠板厚度不均，兩端厚度過大；
3.石墨墊磨損；
問題四：
在縱斷面內板厚差異大如前薄后厚，前厚后薄等
原因：
1.下送時輥和承壓輥等未按要求正確調節器調整；
2.下送進輥的橡膠層磨損，使磨削基準產生變動；
3.承壓輥徑向跳動量超差將引起板厚沿縱向產生周期性變動；
4.采用絲桿 螺母機構調正機架升降的雙面砂光機，擋升價構存在間隙時，上送時輥預壓量前后兩段調整不當，均會在磨削過程出現“讓刀”現象，致使板厚前后產生差異；
5.前后導板調整不當也會出現上述類似情況；
6.橡膠接觸輥輥面硬度過軟，而磨削量又較大時，易出現“啃頭”和“啃尾”現象；
7.前上，下導板調整間隙過大時，則在磨薄板時無法支托和限制工件的撓曲變表，而產生"啃頭”和”啃尾”現象；
問題五：
板子的上， 下磨削量不一致，其中一面已顯露出芯層料
原因：
機器調整不當，下接觸輥上母線相對前部下料輥抬起或落下是與規定磨削量不符。
問題六：
板面手感粗糙，有毛茸狀現象
原因：
1.砂帶粒度過粗；
2.板材含水率高，已超過10%；
3.磨削量過大；
4.進給速度過快；
5.板材熱壓后未經充分冷卻；
問題七：
板面出現被擠后的亮帶
原因：
1.砂帶已純化喪失切削能力；
2.導板調整不當，產生擠壓；
3.吸塵不合要求，砂帶被粉塵堵塞，喪失切削能力；
4.板面被油污染，使砂帶被粉塵粘附后產生堵塞；
問題八：
板面出現規則的橫向條紋
原因：
1.進給系統故障，使進料速度產生周期性的快慢變化，判斷方法只要變動一下進料速度，視變動前后的橫紋節距有無變化，若無變化則是進給機構內有故障。
2.膠合板芯板的旋切過程已產生節痕，在砂光表板后產生復印效果，而使表面也產生橫紋，其節距在變換進料速度時也保持不變，應予注意，防止誤差。
3.砂帶接頭不良，接縫處厚度超過砂帶制造標準的規定，對有壓磨器的砂光機可適當加大其磨削量，一般可消除此缺陷。
4.接觸輥等砂錕平衡不平，其缺陷的特征是節紋間距很小，節紋間距阻隨送時速度的加快而加大。
問題九：板面在某幾處位置出現橫向條紋
原因：
1.承壓輥外圓沿母線方向有條狀磨傷痕跡；
2.承壓輥上有條狀積塵；
3.進給輥調整不當，使板子在磨削過程，瞬時突然受阻而產生細微的停頓現象，有進出料輥臺安裝不當也會出現這種情況；
問題十：
板面出現縱向的直線條紋缺陷
原因：
1.接觸輥表面有局部凸點，便如粘有被壓實的粉塵塊或粘有石墨帶上脫落的石墨粉；
2.橡膠接觸輥表面被損傷出現環狀傷痕；
3.壓磨器的石墨帶和羊毛氈等被局部損壞，或混入硬質異物；
問題十一：
板面出現縱向之字形蛇紋缺陷
原因：
1.砂帶背面的布基在織造時有接頭疵點，這在細砂帶磨削時特別敏感；
2.砂帶表面有局部缺陷，砂團和膠斑；
3.砂帶使用一段時間開始出現上述缺陷，則可能是表面有局部被嵌在工件的硬物劃傷；
4.因吸塵不良造成砂帶背面有粉塵壓實點的結塊現象；
5.石墨帶質量差，石墨粉脫落后被壓實在砂帶背面；
6.砂帶表面被油污染，使粉塵附后產生結塊 ；
問題十二：關于直線形縱紋產生原因
所謂縱紋缺陷是指其紋路方向與板子的進給方向一致，這種缺陷在連續砂光后同一批上反映，其位置是相同的，但是其具體的位置則有隨時性呈無規律狀。
這種缺陷的原因也相對容易分板，均是源于接觸輥表面或石墨帶表面存在個別的突出點。
例如有進會因石墨帶上的石墨粉脫落，隨著砂帶的旋轉被壓附在接觸輥表面，形成凸點，這里的縱紋是凹入板面的。
問題十三：關于“之”字形縱紋產生原因
缺陷除了有上述縱向特征外，還呈現有一定節距規律的“之”字形狀，與直紋相似，在連續砂光的同一批板內出現的位置是一致的，而具體所在位置有隨機性。
產生的原因就在砂帶上看，因為砂帶在磨削過程是沿錕軸線往復擺動的，與工件直線進給運動合成的結果就導致了“之”字形的運動軌跡。
您好，歡迎蒞臨鼎砂機械，歡迎咨詢...
